01자동차 부품 · 정밀검사
전기차 충전소켓 미세홀 검사
미세홀 검사시간 40% 단축
협동로봇 2대의 병렬 검사로 작은 홀의 도금 상태 확인과 불량 판정품 분리배출을 연결했습니다.
제품당 검사시간
5초→3초
40% 단축결과보고서의 해당 도입 공정 전후 비교
전기차 충전소켓 미세홀 검사 공정 영상적용 솔루션
- 카메라·조명·배출 그리퍼를 결합한 로봇 말단
- 트레이·인덱스 공급을 수용하는 병렬 검사
- 제품별 검사경로와 비전 판정·제어 연동
현장의 변화
- 검사시간 5초/개에서 3초/개로 단축
- 검사 위치 이동과 판정품 배출의 연속 자동화
- 다품종 제품에 맞춘 검사경로 구성
도입 전확대경으로 홀 내부를 살펴보는 수작업 검사
도입 후제품별 검사 위치로 이동하고, 비전 판정에 따라 분리배출하는 로봇 검사
검사시간 전후 비교
크게 보기 ↗
원본 결과보고서의 검사시간 및 달성성과 표
결과보고서 p.9(인쇄 p.13) 발췌결과보고서 기준, 해당 도입 공정의 전후 비교입니다.
전체 사례 ↑
02정밀가공 · 세척·검사
초음파 세척 이송·3면 비전검사
세척 단계 이송부터 후단 검사까지 연결
세척기의 단계별 트레이 이송을 협동로봇에 맡기고, 후단에는 3면 칩 검사와 분리배출 장치를 구성했습니다.
초음파 세척 이송·3면 비전검사 공정 영상적용 솔루션
- 트레이 픽업·세척 단계 이송·배출적재 연동
- 기존 세척기와 작업자 공급 동선을 반영한 배치
- 상·좌·우 3면 칩 검사와 검사품 분리배출
현장의 변화
- 세척기 사이의 반복 트레이 이송 자동화
- 작업자 공급과 로봇 작업의 역할 분담
- 칩 유무 검사와 후단 배출의 연계
도입 전제품 트레이를 세척기 사이로 옮기고 후단에서 검사하는 작업
도입 후로봇 세척 이송과 3면 비전검사를 결합한 작업 흐름
실제 세척 작업절차
크게 보기 ↗
최종보고서의 트레이 공급·픽업·세척 이송 사진
최종보고서 p.20 발췌2025년 첨단제조로봇 실증사업(산업통상자원부·한국로봇산업진흥원) 최종보고서 기준.
전체 사례 ↑
03금속부품 · 조립·용접
파이프 조립·고주파용접 자동화
1일 생산량 20% 증가, 공정불량률 0.4%p 감소
파이프·용접링·머플러 조립과 고주파용접 공급, 가열상태 검사와 분리배출을 한 흐름으로 구성했습니다.
1일 생산량
1,200개→1,440개
20% 증가최종점검보고서 전후값 기준공정불량률
0.7%→0.3%
0.4%p 감소최종점검보고서 전후값 기준
파이프 조립·고주파용접 자동화 공정 영상적용 솔루션
- 용접링 압입·머플러 조립을 위한 전용 장치
- 협동로봇과 고주파 유도가열 용접 장치 연동
- 가열상태 비전판별과 양품·불량 판정품 분리배출
현장의 변화
- 1일 생산량 1,200개에서 1,440개로 증가
- 공정불량률 0.7%에서 0.3%로 감소
- 반복적인 고온 부품 취급을 로봇 작업으로 전환
도입 전부품 정렬·조립과 고온 파이프 취급이 반복되는 작업
도입 후정렬공급·압입조립·용접·가열상태 판별을 연동한 자동화 공정
생산량·불량률 전후 비교
크게 보기 ↗
원본 최종점검보고서의 로봇 도입 정량성과
최종점검보고서 p.9 발췌최종점검보고서 기준, 해당 도입 공정의 전후 비교입니다. 원문 비율은 도입 전 대비 비율입니다.
전체 사례 ↑
04화학제품 · 충진·포장
약품 용기 충진·포장 공정 통합
용기 공급부터 팔레타이징까지 하나의 흐름으로
용기 공급·충진·계량·캡핑·라벨링·팔레타이징 장치를 연결하고 현장 이송과 제어를 통합했습니다.
약품 용기 충진·포장 공정 통합 공정 영상적용 솔루션
- 공급·충진·계량·캡 조작·라벨 부착 장치 구성
- 그리퍼를 이용한 용기 이송과 팔레트 공급·적재
- 주변 장치 제어와 현장 설치·시운전
현장의 변화
- 여러 포장장치 사이의 공정 이송 연결
- 용기 취급과 팔레타이징의 로봇 연동
- 현장 배치와 작업 동선을 반영한 시스템 구성
도입 전여러 포장 단계 사이에서 용기를 취급하고 이송하는 작업
도입 후용기 이송과 포장장치, 로봇 적재를 연동한 공정
공급·이송·적재 배치
크게 보기 ↗
현장 공정 연계를 위한 원본 평면 배치도
공정 배치도 발췌현장 설치·시운전 자료와 공정 배치도를 바탕으로 구성한 사례입니다.
전체 사례 ↑
05전기부품 · 광학검사
반사 금속 부스바 표면검사
표면 특성에 맞춘 촬영·이송·검사기 제어
반사 금속의 조명·촬영 조건과 결함 기준을 검토하고, 트레이 이송·검사기 제어·운영 안내를 구성했습니다.
반사 금속 부스바 표면검사 적용 이미지적용 솔루션
- 조명·노출·촬영 방식 비교와 불량 기준 협의
- 트레이 공급·이송과 광학검사 장치 구성
- 조작화면·초기화·자동운전·정지 안내 제공
현장의 변화
- 제품과 결함 유형에 맞춘 광학 조건 정리
- 트레이 이송과 검사기 제어의 연계
- 작업자를 위한 운전·상태표시 화면과 매뉴얼
도입 전반사·음영과 스크래치·오염을 고려해야 하는 표면검사
도입 후제품 샘플에 맞춘 촬영 조건과 트레이 검사기의 운영 체계
트레이 이송과 검사장치 구성
크게 보기 ↗
검사기 공급문서의 평면·정면 구성 도면
검사기 구성 도면 p.8 발췌검사기 구성도와 광학 테스트자료 기준.
전체 사례 ↑
06표면처리 · AI 제품식별
다품종 제품분류 AI 모델
50종 제품분류, 평가 Accuracy 98.10%
실물 제품의 다각도 촬영부터 데이터 정리, 모델 학습·평가와 랙 식별까지 연결했습니다.
제품분류 Accuracy
98.10%
50종 제품분류 평가평가 이미지 12,825장 · 최종 결과보고서 기준
다품종 제품분류 AI 모델 공정 영상적용 솔루션
- 회전 촬영장치를 통한 실물 다각도 이미지 취득
- 유사형상 데이터 라벨링·모델 학습·제품분류 평가
- 제품 식별과 랙 QR 발행·인식의 공정 연계
현장의 변화
- 50종 제품을 구분하는 AI 모델 구축
- 총 85,516장의 실물 이미지 데이터셋
- 평가 이미지 12,825장 기준 Accuracy 98.10%
도입 전유사한 형상의 다품종 제품을 구분하고 작업용 랙을 선정하는 공정
도입 후실물 이미지로 학습한 제품분류 모델과 랙 QR 식별 연계
제품분류 모델 평가 결과
크게 보기 ↗
최종 결과보고서의 Accuracy·Precision·Recall·F1 평가값
최종 결과보고서 p.16 발췌2023년 ARTBOT 팀 수행경력(법인 설립 전). 해당 제품분류 평가 12,825장 기준이며 불량검출 지표와 구분됩니다.
전체 사례 ↑
07표면처리 · 중량물 이송
도금랙 로딩·언로딩 자동화
무거운 도금랙의 반복 이송을 로봇 작업으로
로딩·언로딩 협동로봇과 전용 그리퍼, 정렬·공급 장치를 기존 도금라인에 연결했습니다.
도금랙 로딩·언로딩 자동화 공정 영상적용 솔루션
- 로딩·언로딩 각각 협동로봇 1대 적용
- 3점 지지 그리퍼와 정렬·공급 컨베이어 구성
- 기존 설비 제어 연동과 조작·티칭·점검 교육
현장의 변화
- 도금랙의 반복 투입·회수를 로봇으로 전환
- 랙 파지와 정위치 공급의 연계
- 기존 도금라인과 연결되는 운전 구성
도입 전협소한 공간에서 무거운 도금랙을 반복해 투입·회수하는 작업
도입 후정위치 공급과 전용 그리퍼를 이용한 로봇 로딩·언로딩
로딩·언로딩 시스템 구성
크게 보기 ↗
최종평가 발표자료의 실제 로딩·언로딩 현장 사진
최종평가 발표 슬라이드 5 발췌2023년 ARTBOT 팀 수행경력(법인 설립 전). 최종평가 발표자료 기준.
전체 사례 ↑
08표면처리 · 공정 모니터링
주석바 중량감지·상태 표시
주석바 중량을 현장에서 모니터링
중량감지 유닛과 신호 수집, 현장 표시화면을 연결해 주석바 상태를 살펴보는 공정 모니터링을 구현했습니다.
주석바 중량감지·상태 표시 적용 이미지적용 솔루션
- 로드셀·증폭기와 중량감지 유닛 구성
- 공정에 맞춘 감지 유닛 제작·장착
- 중량 신호 수집과 다채널 표시화면 연계
현장의 변화
- 주석바 중량을 화면으로 살펴보는 모니터링
- 감지 유닛과 현장 표시의 연결
- 교체 판단을 돕는 공정 상태 정보 제공
도입 전주석바를 들어 중량과 교체 상태를 살펴보는 작업
도입 후설치된 중량감지 유닛의 신호를 현장 화면으로 전달
현장 중량감지와 표시화면
크게 보기 ↗
원본 최종 결과보고서의 다채널 중량 표시화면
최종 결과보고서 p.27 발췌2023년 ARTBOT 팀 수행경력(법인 설립 전). 현장 장착·표시화면 사례입니다.
전체 사례 ↑